Na automatyzację poszczególnych procesów w zakładach przemysłowych decyduje się coraz więcej firm. Trend widać również w Polsce, która mimo pandemicznych zawirowań w całej branży w ubiegłym roku znalazła się w czołowej piętnastce państw, których takie rozwiązania są najczęściej wdrażane. Liderami są nadal Stany Zjednoczone i kraje Dalekiego Wschodu, a łączna wartość rynku szacowana jest na prawie 170 miliardów dolarów.
Eksperci są zasadniczo zgodni co do tego, że w najbliższych latach sytuacja się nie zmieni, a branża automatyzacji produkcji będzie stale rosnąć, by w ciągu dekady niemal podwoić swoją wartość. Takie prognozy nie powinny jednak dziwić. Wdrożenie systemu przemysłu 4.0 to dla przedsiębiorców realne korzyści, które odczują oni na wielu płaszczyznach.
Automatyzacja produkcji. Zastosowania
Automatyzacją mogą być objęte właściwie wszystkie etapy procesu produkcji, transportu i magazynowania. Dzięki niej możliwe są między innymi:
-
automatyzacja spawania, zgrzewania czy montażu różnych elementów;
-
zrobotyzowane malowanie i wykańczanie powierzchni;
-
automatyczna paletyzacja i pakowanie wyrobów;
-
transport ładunków w obrębie zakładu bez udziału pracowników.
Automatyka przemysłowa. Czemu warto?
Roboty przemysłowe wykonują powierzone im zadania nie tylko szybciej, ale też dokładniej od żywych pracowników. Nie ma też ryzyka, że podczas pracy ulegną wypadkowi, mogą też działać w bardzo trudnych warunkach – ekstremalnych temperaturach lub w kontakcie z niebezpiecznymi substancjami. To przekłada się na liczne korzyści dla przedsiębiorcy, z których najważniejsze to:
-
przyspieszenie i usprawnienie danego procesu dzięki eliminacji „czynnika ludzkiego” – zmęczenia, pomyłek lub zaniedbań;
-
zachowanie stałej jakości produktów i tym samym podniesienie renomy przedsiębiorstwa i jego konkurencyjności;
-
zmniejszenie kosztów produkcji, dzięki minimalizacji zużycia zasobów i energii, a także możliwości zredukowaniu etatów;
-
podniesienie poziomu bezpieczeństwa na terenie zakładu.
Na czym polega przemysł 4.0?
Automatyzacja produkcji, w najprostszych słowach, polega na połączeniu różnych elementów systemów produkcyjnych w jedną instalację, za której sprawne działanie odpowiada algorytm. Budowa maszyn oraz linii produkcyjnych pracujących w zautomatyzowany sposób wiąże się z koniecznością użycia odpowiednich elementów:
-
silników;
-
napędów (w tym serwonapędów);
-
pomp;
-
zaworów;
-
przyrządów służących do prowadzenia pomiarów (między innymi czujników, skanerów, systemów wizyjnych itp.).
Tym, co czyni dany układ rzeczywiście automatycznym jest jednak układ sterujący. Ten składa się z:
-
przekaźników programowalnych;
-
sterowników PLC (rodzaj komputerów, w których pamięć zgrany jest program kontrolujący pracę całej instalacji. By dostosować parametry, na bieżąco pobiera on dane z aparatury pomiarowej);
-
modułów sterowania, pozwalających operatorowi na nadzorowanie pracy instalacji wprowadzanie zmian w ustawieniach. W odniesieniu do nich stosuje się skrót HMI, pochodzący od angielskiego human-machine interface, czyli interfejs człowiek-maszyna. Komunikacja może odbywać się za pośrednictwem fizycznej klawiatury lub ekranu dotykowego.
